Ключевым этапом электролитического производства меди является электролитическая очистка. Независимо от того, используется ли пирометаллургический или гидрометаллургический процесс, конечным продуктом должна быть катодная медь чистотой 99,95% или выше, полученная методом электролиза.

В процессе электролитической очистки анодная пластина, полученная пирометаллургическим методом, или исходный электродный лист, подготовленный гидрометаллургическим методом, служат анодом, а пластина из нержавеющей стали или медный исходный электродный лист — катодом. Оба материала помещаются в электролит, содержащий сульфат меди и серную кислоту. Под действием постоянного тока анодная медь непрерывно растворяется, а ионы меди получают электроны на катоде, осаждая высокочистую медь. В то же время примеси драгоценных металлов, таких как золото и серебро, оседают в анодном шламе, становясь важными побочными продуктами.

Контроль параметров процесса имеет решающее значение для обеспечения качества катода. Поддержание стабильной плотности тока 200-300 А/м² и температуры электролита 50-60℃ эффективно снижает энергопотребление и повышает эффективность по току. Расстояние между электродами контролируется в пределах 90-110 мм, а электролит должен непрерывно циркулировать и фильтроваться для обеспечения стабильной концентрации ионов меди (40-50 г/л) и кислотности (180-200 г/л). Анодный цикл составляет 7-28 дней, а катодный — 5-14 дней.

В современных электролизных цехах широко внедрены автоматизированные системы управления и технология больших электродных пластин, что не только значительно увеличивает производительность ячейки, но и эффективно повышает однородность качества продукции. Электролитическая очистка, как заключительное звено пирометаллургической и гидрометаллургической технологической цепочки, напрямую определяет конкурентоспособность рынка и комплексную ценность переработки электролитической меди, что делает ее приоритетной задачей для медеплавильных предприятий по повышению качества и эффективности.