Как производитель электролизеров, мы глубоко вовлечены в область электролитического рафинирования шлама сурьмяной руды и стремимся к достижению эффективной подготовки высокочистой сурьмы с помощью технологии диафрагменного электролизера.

1. Принцип процесса и применение оборудования

Сурьмяная руда измельчается и измельчается для образования шлама, который вводится в диафрагменный электролизер для электролиза. Электролизер имеет биполярную конструкцию. Анодная камера и катодная камера разделены ионообменной мембраной. В качестве анодного материала используется покрытый электрод на основе титана, а в качестве катода используется медный лист или пластина из нержавеющей стали. В процессе электролиза ионы сурьмы восстанавливаются до металлической сурьмы на катоде, а на аноде происходит реакция окисления. Примесные элементы попадают в анодный шлам или электролит для достижения разделения сурьмы и примесей.

2. Технические преимущества

По сравнению с традиционной пирометаллургией электролитическое рафинирование шлама имеет значительные преимущества: во-первых, потребление энергии снижается более чем на 30%, а процесс электролиза осуществляется при комнатной температуре, что позволяет избежать потерь от высокотемпературного испарения; во-вторых, степень извлечения сурьмы увеличивается до более чем 95%, а примесные элементы эффективно блокируются ионообменными мембранами, а чистота продукта составляет более 99,99%; в-третьих, электролит может быть переработан, а количество очистки отработанной жидкости сокращается, что соответствует тенденции развития зеленой металлургии.

3. Параметры процесса

Электролит использует смешанную систему фтористого водорода, фторида сурьмы и серной кислоты. Концентрация серной кислоты контролируется на уровне 100 г/л, свободный фтористый водород составляет 20 г/л, плотность тока установлена на уровне 100 А/м², а напряжение ячейки составляет 0,5 В. Цикл электролиза составляет 5-7 дней, а остаточный уровень анода контролируется на уровне 15%-20%. Диафрагменный электролизер оснащен интеллектуальной системой циркуляции для контроля состава и температуры электролита в режиме реального времени, чтобы обеспечить стабильность процесса электролиза.

Отработанная жидкость процесса может быть переработана после обработки. В будущем мы продолжим оптимизировать структуру и параметры электролиза сурьмяных электролизеров, чтобы способствовать развитию сурьмяной плавильной промышленности в более эффективном и экологически чистом направлении.